在传统的制造过程中,几乎都采用人力进行加工机床上下料,这种原始的作业方式存在劳动强度大、产量和质量难以兼顾等弊端。在“以机换人”的大环境下,越来越多的的机械加工公司纷纷启用机器人上下料,降低了人力成本,同时提高了产量和品质,提升了公司的竞争力。
关节机器人的最大优点是互补强,不受机床结构的限制,可用来完成钻孔、精车、动平衡、镗磨、甩油、检测及钢印等工序的上下料。
国内某公司主营轴类产物加工,给全国大型公司做配套,近期委托南京一家集成商对其原有的上下料进行自动化改造。
通过采用众为兴四轴厂颁础搁础机器人,现实了数控车床自动连线上下料,轴类生产线作业效率提高了40%,节省了80%的人工成本,同时提高了产物稳定性和洁净度。
项目实施
这家集成商在接到这个项目后,首先经过项目评估梳理、完善项目后,利用平台研发团队资源组建线上项目团队,而后制定初步设计方案、开展规划。凭借着良好的沟通、丰富的研发设计经验、高效高匹配的工艺流程方案,很快获得了该客户的信任,并快速进入项目实施阶段。
项目梳理如下:
目标:
安装机器人自动化生产线,日均产量由1600件/天提升到2500件/天。
方案:
采用众为兴厂颁础搁础机器人完成自动上下料,流水线自动运输工件;
通过厂颁础搁础机器人控制系统实现机器人与数控机床的信号交互;
运用公司自主研发设计的夹爪进行抓取料;
运用多个机器人共用流水线技术,满足生产要求。
项目实施效果
1.人工成本降低,由原来的8人减少到2人,由原来的操作工变为检验员,管理员;
2.提高生产效率,对比人工生产效率,提高了40%;
3.提高产物质量,工件由流水线传输,大大降低了工件漏序、混乱的风险。
4.智能生产,具备智能识别产线加工错位、质量把控等监测报警功能。