在传统的制造过程中，几乎都采用人力进行加工机床上下料，这种原始的作业方式存在劳动强度大、产量和质量难以兼顾等弊端。在“以机换人”的大环境下，越来越多的的机械加工公司纷纷启用机器人上下料，降低了人力成本，同时提高了产量和品质，提升了公司的竞争力。
关节机器人的最大优点是互补强，不受机床结构的限制，可用来完成钻孔、精车、动平衡、镗磨、甩油、检测及钢印等工序的上下料。
国内某公司主营轴类产物加工，给全国大型公司做配套，近期委托南京一家集成商对其原有的上下料进行自动化改造。
通过采用众为兴四轴厂颁础搁础机器人，现实了数控车床自动连线上下料，轴类生产线作业效率提高了40%，节省了80%的人工成本，同时提高了产物稳定性和洁净度。
项目实施
这家集成商在接到这个项目后，首先经过项目评估梳理、完善项目后，利用平台研发团队资源组建线上项目团队，而后制定初步设计方案、开展规划。凭借着良好的沟通、丰富的研发设计经验、高效高匹配的工艺流程方案，很快获得了该客户的信任，并快速进入项目实施阶段。
项目梳理如下：
目标：
安装机器人自动化生产线，日均产量由1600件/天提升到2500件/天。
方案：
采用众为兴厂颁础搁础机器人完成自动上下料，流水线自动运输工件；
通过厂颁础搁础机器人控制系统实现机器人与数控机床的信号交互；
运用公司自主研发设计的夹爪进行抓取料；
运用多个机器人共用流水线技术，满足生产要求。
项目实施效果
1.人工成本降低，由原来的8人减少到2人，由原来的操作工变为检验员，管理员；
2.提高生产效率，对比人工生产效率，提高了40%；
3.提高产物质量，工件由流水线传输，大大降低了工件漏序、混乱的风险。
4.智能生产，具备智能识别产线加工错位、质量把控等监测报警功能。